从深地到深海，我国以技术突破筑牢能源稳供底气。

随着常规油气资源勘探开发程度不断提高，向地球深处要油要气，已成为保障国家能源安全的重要手段。从大漠到大海，中国油气开发不断向深地深海挺进。

地下8080米

取出“沉睡”5亿年的宝贝

据悉，位于塔克拉玛干沙漠北缘的塔里木油田震探1井近日完钻，钻井深度超过8000米，这也是我国首部12000米钻机钻探的第二口超深井，标志着我国在超深井钻探领域取得跨越式进展。

10月1日，震探1井完成取芯作业，在地下8080米获取到连续6米的岩芯。这些灰色的石头来自寒武系玉尔吐斯组，已在地下“沉睡”了5亿年之久。这是塔里木盆地西北缘首次在此深度取出烃源岩。

中国石油塔里木油田勘探事业部项目部主任徐亚南表示，烃源岩是生成油气的岩石，对勘探人来说，这就是宝贝，有了这些宝贵的岩石，就可以分析评价8000米之下油气的生成能力。此次是继万米科探井之后又一次在8000米之下取出烃源岩，彰显了钻井技术的重要进步。

震探1井位于新疆温宿县境内，这口超深井采用我国首部自主研发的12000米钻机进行钻探，82米钢铁钻塔可承载665吨极限载荷，改变了万米深井钻机长期依赖进口的局面。

中国石油塔里木油田勘探事业部钻井监督汤吉庆介绍，这是该钻机的第二次成功应用，其智能控制系统实现了钻井作业全流程自动化。

破解超高温超高压钻探难题

此外，震探1井钻探还打破多项钻井纪录。钻探超级深井，面临超高温、超高压、超重载荷等严苛复杂的作业工况。我国依托新技术、新工艺，让钻机、钻头、钻杆、智能支撑系统等组成集群，控制精度达到毫米级。

徐亚南介绍，自主研发的钻头，其核心材料是在1500摄氏度高温以及8万个大气压的极端条件下制造而成，相当于8头重达10吨的大象同时站在一个指甲盖大小的面积上所产生的压力，现在很多深井都实现了钻头国产化，成为深地攻坚的利器。

超深井从“特例”变“常态”

当一口口超深井从“特例”变为“常态”，我国深地油气勘探正进入关键跨越期。截至目前，塔里木油田已钻探8000米以深井超270口，占我国总量50%以上，2025年率先完钻我国首口超万米深井——深地塔科1井，超深油气年产量超2000万吨，建成我国最大超深油气生产基地，引领和带动我国深地油气勘探开发相关产业和关键核心技术进步。

唤醒深海“宝藏”

我国海上油气行业加快“增储上产”步伐

深地之外，我国深海能源开发也前景广阔。唤醒深海“宝藏”，是筑牢国家能源安全屏障的核心举措。当前，我国海上油气行业正在加快“增储上产”的步伐，用自主装备技术破局，在海洋深处探宝。

在珠江口盆地流花油田，亚洲首艘圆筒型海上油气工厂“海葵一号”外输作业人员解脱提油大缆，进行“海葵一号”投产以来的现场提油作业。

中国海油“海葵一号”生产监督吴卫龙介绍，他们的作业水深达到324米。取出的深海原油，通过提油轮送达惠州炼厂进一步加工成石脑油、汽油等产品。

水下机器人给深海平台“体检”

在亚洲第一深水导管架平台“海基二号”上，作业人员缓缓将一台轻便型水下检测机器人下降至海面。它会潜入海底，对“海基二号”导管架进行检查。

海油发展装备技术公司检测公司经理高尚磊表示，水下检测机器人轻便灵活，搭配多波束声呐功能，可以实时拍照、录像，帮助他们掌握深海导管架、海管、海缆等水下设施的“健康”状况。

亚洲最大圆筒型“海上油气工厂”建造中

要打开深海的宝库，核心装备的突破至关重要。在山东青岛，中国海油装备制造基地塔吊林立、机器轰鸣，工作人员正在进行开平南油田圆筒型海上油气工厂首批浮体分段预制工作。这座亚洲最大圆筒型“海上油气工厂”建成后，将用于我国最大亿吨级深水油田的开发。

海油工程开平南浮式生产储卸油装置建造项目经理赵山泉介绍，在“海葵一号”首次国产化应用的成功经验上，采用连续30年海上作业不回坞超高标准设计，最大储油量由6万吨跃升至10万吨，回接管缆数量增至27根，建成后将成为亚洲尺寸重量最大、油气处理储存能力最强的圆筒型“海上油气工厂”。

从300米级到1500米级

深水油气开发能力跨越式提升

截至目前，我国已建成全球首座十万吨级半潜式生产储油平台、300米级水深导管架等“大国重器”，自主研制“海经”“海脉”深水地震采集成套装备，打造了深水多功能船舶装备，推动我国深水油气开发能力实现从300米级向1500米级水深的跨越式提升。

中国海油深水工程重点实验室技术专家贾鲁生表示，将加快推动4000米水深级水下机器人、1500米水深级水下生产系统等重点工作，力争到2030年具备3000米级水深勘探和2000米级水深开发油气技术装备能力。

深水被誉为世界海洋石油勘探开发的“殿堂”，全球超70%的油气资源在海洋，其中44%来自深海。我国已成为全球少数能够自主开展深水油气勘探开发的国家之一。